Conozca ejemplos de cooperación de Braskem con sus Clientes:
CLIENTES E CASES
DIXIE TOGA
Cambio de cultura y revolución en el mercado
Un determinado día, nació el vaso de requesón de plástico, mercado hasta entonces dominado por el vidrio. En colaboración con Huhtamaki Brasil, actualmente Dixie Toga, Braskem desarrolló una resina para reemplazar el envase de vidrio para vasos de requesón. Más práctica y segura que el material convencional, la resina provocó una revolución en el mercado. En la actualidad, el 80% de los fabricantes de requesón usan el vaso de polipropileno para embalar sus marcas. Las principales ventajas para ellos son: menor peso, facilidad de transporte y, principalmente, bajo costo, entre otras.
La oportunidad vislumbrada por Braskem fue ampliar el uso de co-polímeros transparentes en una aplicación nueva para el mercado. Con la innovación, ganaron todos los involucrados. El apoyo técnico y seguimiento de Braskem fueron fundamentales para la velocidad de la homologación del grado de PP en los nuevos moldes para la producción de los envases. Para los Clientes, la ventaja fue la conquista de un nuevo mercado y la sociedad obtuvo un embalaje más seguro y que pudiera ser cerrado nuevamente. Además, el producto tiene ventajas sostenibles: es más liviano, lo que reduce el CO2 en el transporte; no se rompe, lo que reduce pérdidas desde el envasado hasta la casa del consumidor; además de ser 100% reciclable.
PACKLESS
Un nuevo concepto en logística
Pack Less es una empresa que actúa ofreciendo soluciones para la cadena logística de sus clientes. El espíritu innovador unió a Pack Less y a Braskem, que vio en el proyecto una oportunidad única para la cadena logística. Se trata del pack less, un sistema desarrollado para el movimiento de cargas confeccionado 100% en PP que pesa apenas 3 kg y soporta 1500 kg de carga dinámica.
Además de ser resistente, conforme el laudo emitido por el Instituto de Investigaciones Tecnológicas (IPT), el pack less brinda diversos beneficios, tales como mejor higienización, masa reducida (hasta 10 veces más liviano), reducción del espacio de almacenamiento y posibilidad de montar el pallet in house.
Una evaluación de ciclo de vida hecha por la fundación Espaço Eco, comparando pack less y la alternativa tradicional usada para movimiento de cargas, mostró que el pallet de PP causa menos impacto ambiental en todas las dimensiones consideradas en el estudio. Un punto a destacar, fue la reducción del consumo de combustibles para transporte y consecuentemente, la emisión de CO2 gracias a la levedad del pack. La fundación Espaço Eco también mostró que esta reducción de la emisión de CO2 puede llegar al 85%, dependiendo de la operación logística.
A pesar de haber sido inicialmente desarrollado para movimiento de productos acondicionados en sacos y big bags, el pack less es extremamente versátil y puede adaptarse y aplicarse a diversos tipos de embalajes y operaciones.
Para apoyar a Pack Less en la construcción del proyecto, Braskem buscó socios de peso: Propex, líder mundial en producción de tejidos sintéticos de resinas termoplásticas, y Cartonale, mayor fabricante de soluciones en plástico corrugado de Latinoamérica.
CSI
La competitividad del Cliente en campo
Mayor productividad. Esta fue la meta establecida por CSI al solicitar el apoyo de Braskem, cooperación de más de diez años con un gran histórico de proyectos en conjunto. Importante player del mercado mundial de tapas para bebidas carbonatadas y sin gas, CSI necesitaba aumentar la productividad de sus máquinas en el proceso de moldeado por compresión, con vistas a la reducción de costos industriales, ampliando así su competitividad. Pero tropezaba con el desempeño de la tapa producida y sus exigencias de calidad.
Con el compromiso de traer una solución que satisficiera la necesidad de CSI, Braskem colocó todo su equipo en campo para desarrollar una resina con mayor productividad. La reunión con el equipo técnico de la casa matriz de CSI en Estados Unidos fue fundamental para entregar la solución ideal y satisfacer las expectativas del Cliente.
Con el desarrollo, CSI pudo alcanzar el objetivo de producir tapas con excelentes propiedades mecánicas y buena productividad sin alterar el costo de los insumos, además de reducir la pérdida de material en el proceso productivo. Y así ganar más competitividad.
PRODUMASTER
La industria automovilística se rinde ante los plásticos
El plástico en la industria automotriz tuvo inicio en la década de 1960 y a partir de la década de 1990 aumentó significativamente su participación, propiciando principalmente reducción de peso y flexibilidad de diseño con líneas más redondeadas y arrojadas. Con un promedio de 50 kg compuestos de PP, los automóviles brasileños utilizan piezas plásticas en los interiores, exteriores y muy cercanas al compartimiento del motor. Debido a su versatilidad y poco peso, son cada vez más utilizadas, posibilitando flexibilidad de diseño, integración de piezas y reducción de costos.
Fue buscando el crecimiento de ese mercado, que Braskem y Produmaster se unieron para presentar una nueva solución en compuesto de PP de bajísima contracción para uso en compuestos para protección. Produmaster, del segmento de compuestos, probó y aprobó en ensambladoras el compuesto de Zero Gap. Entre las principales características de este compuesto se destacan bajas cantidades de carga mineral y menor densidad, cumpliendo y superando los requisitos para el producto.
Además de responder a las demandas mecánicas y de proceso de una pieza de grandes dimensiones, el compuesto Produmaster con la resina de Braskem permite que el parachoques tenga bajísima contracción y se encaje sin holgura en la carrocería del automóvil. Con el menor peso del producto, los automóviles quedan más livianos y gastan menos combustible por kilómetro andado, así como la disminución de emisión de contaminantes. Además, las piezas de plástico simplifican procesos y consumen menos energía para su fabricación. Una alianza ambientalmente responsable. El desarrollo en conjunto le permitió a Produmaster abrir un nuevo mercado.
PLASCON MAXIPLAST
La mejor solución para el segmento frigorífico
Buscando la mejora de la resina usada en la aplicación de embalaje para el pollo congelado, Braskem, en colaboración con Plascon y Maxiplast, desarrolló la mejor solución para el segmento frigorífico, que pudiera ser reconocido como benchmark. Fue así que Braskem llegó al producto Pluris 6301 (una resina de fácil procesamiento , sellado y con una excelente resistencia a la perforación, además de óptima elongación). Con estas características, la empresa consiguió vencer a uno de los grandes desafíos de estos embalajes, que son perforados por la forma puntiaguda del pollo congelado. El nuevo embalaje ya circula en el exterior y tiene expectativas prometedoras en el mercado interno.
PRECON
El plástico llega al techo
Este fue el apodo que llevó a Precon, importante fabricante del segmento nacional brasileño de cobertizos, a solicitar el apoyo de Braskem para desarrollar la teja de PVC desde su concepción hasta la compra de tecnología y maquinaria. El principal objetivo del proyecto fue buscar una solución para la producción y comercialización de la teja de PVC que permitiese convertirla en la opción preferente del mercado como alternativa al fibrocemento, a la cerámica y al aluminio, entre otros materiales. El modelo de cobertura tiene precio de venta competitivo ante los materiales tradicionales y desempeño técnico compatible con las necesidades del mercado brasileño. Con la comprobación de este potencial, las empresas evolucionaron en la construcción del proyecto que, poco después del lanzamiento, ya cubría casas en diversas regiones de Brasil.
Con las tejas de PVC, Braskem desarrolló una nueva aplicación para esa resina, ampliando así su alcance en el mercado de la construcción civil, y Precon diversificó sus opciones de atención al mercado al introducir la teja de PVC de forma pionera en Brasil. Además de los diferenciales técnicos inherentes a la resina, como resistencia a agentes químicos, ligereza y durabilidad, las tejas de PVC se mantienen estables frente a tempestades, granizo y otras intemperies, además de tener bajos índices de expansión térmica. Con relación a las variaciones de temperatura, su estabilidad dimensional y de color son superiores a las tejas convencionales. Además, el producto es ambientalmente correcto, ya que el PVC es totalmente reciclable.
TETRA PAK
Un paso más a camino de la sustentabilidad
Con foco en la ampliación de la sustentabilidad de sus negocios, Tetra Pak, líder mundial en procesamiento y embalajes de alimentos, se unió una vez más a Braskem para desarrollar un enrejado de polietileno verde para producción de tapas plásticas de los embalajes acartonados. Para encontrar la solución ideal y satisfacer las necesidades del cliente, Braskem desarrolló en su Centro de Tecnología e Innovación, en Triunfo (Rio Grande do Sul) un polietileno de alta densidad (PEAD), que cumplió con todas las especificaciones para la aplicación a nivel global.
La cooperación fue fundamental para colocar el polietileno verde en la industria alimenticia y de bebidas. La utilización del plástico verde en el proceso de producción de Tetra Pak contribuirá a la reducción global de las emisiones de gases de efecto invernadero. En la balanza sustentable del plástico verde, por cada tonelada de polieteno verde producido se capturan y fijan hasta 2,5 toneladas de CO2 de la atmósfera. Otra ventaja es que el plástico verde es 100% reciclable dentro de los procesos existentes actuales.