CLIENTES E CASES
DIXIE TOGA
Mudança de cultura e revolução no mercado
Em um determinado dia, nasceu o copo de requeijão de plástico, mercado até então dominado pelo vidro. Em parceria com a Huhtamaki Brasil, hoje Dixie Toga, a Braskem desenvolveu uma resina para substituir a embalagem de vidro para copos de requeijão. Mais prática e segura que o material convencional, a resina provocou uma revolução no mercado. Hoje, 80% dos fabricantes de requeijão utilizam o copo de polipropileno para embalar as suas marcas. As principais vantagens para eles são menor peso, facilidade de transporte e, principalmente, baixo custo, entre outras.
A oportunidade vislumbrada pela Braskem foi ampliar o uso de copolímeros transparentes, em uma aplicação nova para o mercado. Com a inovação, ganharam todos os envolvidos. O apoio técnico e acompanhamento da Braskem foram fundamentais para a velocidade da homologação do grau de PP nos novos moldes para a produção das embalagens. Para os Clientes, a vantagem foi a conquista de um novo mercado e a sociedade ganhou uma embalagem mais segura e com refechamento. O produto tem ainda vantagens sustentáveis: é mais leve, o que reduz CO2 no transporte, não quebra, reduzindo perdas desde o envase até a casa do consumidor, além de ser 100% reciclável.
PACKLESS
Um novo conceito em logística
A Pack Less é uma empresa que atua oferecendo soluções para cadeia logística de seus clientes. O espírito inovador aproximou a Pack Lesse a Braskem, que viu no projeto uma oportunidade única para a cadeia logística. Trata-se do pack less, um sistema desenvolvido para movimentação de cargas, confeccionado 100% em PP, que pesa apenas 3 kg e suporta 1500kg de carga dinâmica. Além de ser resistente, conforme laudo emitido pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas - IPT, o pack less traz vários benefícios como melhor higienização, massa reduzida (até 10 vezes mais leve), redução do espaço de armazenagem e possibilidade de montagem do pallet in house.
Uma avaliação de ciclo de vida feita pela Fundação Espaço Eco, comparando pack less e a alternativa tradicional usada para movimentação de cargas, mostrou que o pallet de PP causa menos impacto ambiental em todas as dimensões consideradas no estudo. Um ponto de destaque levantado foi a redução no consumo de combustíveis para transporte e consequentemente na emissão de CO2 graças à leveza do pack. A Fundação Espaço Eco mostrou também que esta redução na emissão de CO2 pode chegar a 85% dependendo da operação logística.
Apesar de ter sido inicialmente desenvolvido para movimentação de produtos acondicionados em sacarias e big bags, o pack less é extremamente versátil e pode ser adaptado e aplicado em diversos tipos de embalagens e operações. Para apoiar a Pack Less na construção do projeto, a Braskem buscou parceiros de peso: a Propex, líder mundial na produção de tecidos sintéticos de resinas termoplásticas e a Cartonale, maior fabricantede soluções em plástico corrugado da América Latina.
CSI
A competitividade do Cliente em campo
Maior produtividade. Essa foi a meta estabelecida pela CSI ao solicitar o apoio da Braskem, parceira de mais de dez anos, com grande histórico de projetos conjuntos. Importante
player do mercado mundial de tampas carbonatadas e sem gás, a CSI precisava aumentar a produtividadede suas máquinas no processo de moldagem por compressão, visando à redução de custos industriais, ampliando assim a sua competitividade. Mas esbarrava no desempenho da tampa produzida e suas exigências de qualidade.
Com o comprometimento em trazer uma solução que atendesse à necessidade da CSI, a Braskem colocou toda sua equipe em campo para desenvolver a resina com maior produtividade. A reunião com o time técnico da matriz CSI nos Estados Unidos foi fundamental para entregar a solução ideal e atender às expectativas do Cliente. Com o desenvolvimento, a CSI conseguiu atingir o objetivo de produzir tampas com excelentes propriedades mecânicas e boa produtividade, sem alterar o custo dos insumos, além de reduzir a perda de material no processo produtivo. E assim ganhar mais competitividade.
PRODUMASTER
Indústria automobilística se rende aos plásticos
O plástico na indústria automotiva teve seu início na década de 60 e a partir dos anos 90 aumentou significativamente sua participação, propiciando principalmente redução de peso e flexibilidade de design, com linhas mais arredondas e arrojadas. Com 50 kg em média de compostos de PP, os carros brasileiros carregam peças plásticas nos interiores, exteriores e próximas ao compartimento do motor. Devido à sua versatilidade e baixo peso, elas são cada vez mais utilizadas, possibilitando flexibilidade de design, integração de peças e redução de custos.
Foi buscando o crescimento desse mercado que a Braskem e a Produmaster se uniram para apresentar uma nova solução em composto de PP de baixíssima contração, para uso em compostos para para-choques. A Produmaster,
player do segmento de compostos, testou e aprovou em montadoras o composto de Zero Gap. Entre as principais características deste composto destacam-se baixas quantidades de carga mineral e menor densidade, atendendo e superando os requisitos para o produto.
Além de responder às demandas mecânicas e de processo de uma peça de grandes dimensões, o composto Produmaster com a resina Braskem permite que o para-choque tenha baixíssima contração e encaixe sem folga à carroceria do automóvel. Com o menor peso do produto, os carros ficam mais leves e gastam menos combustíveis por quilômetro rodado, bem como menor emissão de poluentes. Além disso, peças de plásticos simplificam processos e consomem menos energia para sua fabricação. Uma parceria ambientalmente responsável. O desenvolvimento em conjunto permitiu à Produmaster a abertura de um novo mercado.
PLASCON MAXIPLAST
A melhor solução para o segmento frigorífico
Buscando o aprimoramento da resina usada na aplicação de embalagem para frango congelado, a Braskem, em parceria com a Plascon e Maxiplast, desenvolveu a melhor solução para o segmento frigorífico, que pudesse ser reconhecido como
benchmark. Foi assim que a Braskem chegou ao produto Pluris 6301 - uma resina de boa processabilidade, selagem e excelente resistência à perfuração, além de ótimo alongamento. Com essas características, a empresa conseguiu vencer um dos grandes desafios dessas embalagens, que são perfuradas pela forma pontiaguda do frango congelado. A nova embalagem já circula no exterior e tem perspectivas promissoras no mercado interno.
PRECON
O plástico chega ao telhado
Esse foi o mote que levou a Precon, importante fabricante do segmento nacional de coberturas, a solicitar o apoio da Braskem para desenvolvera telha de PVC, desde a sua concepção até a compra de tecnologia e maquinário. O principal objetivo do projeto foi buscar uma solução para a produção e comercialização da telha de PVC, que permitisse torná-la a opção preferencial do mercado como alternativa a outros materiais. O modelo de cobertura tem preço de venda competitivo frente aos materiais tradicionais, e desempenho técnico compatível com as necessidades do mercado brasileiro. Com a comprovação desse potencial, as empresas evoluíram na construção do projeto, que, pouco depois do lançamento, já cobria casas em várias regiões do país.
Com as telhas de PVC, a Braskem desenvolveu uma nova aplicação para essa resina, ampliando sua abrangência no mercado de construção civil e a Precon diversificou suas opções de atendimento ao mercado, introduzindo a telha de PVC de forma pioneira no país. Além dos diferenciais técnicos, inerentes à resina, como resistência a agentes químicos, leveza e durabilidade, as telhas de PVC se mantêm estáveis às tempestades, granizos e outras intempéries, além de ter baixos índices de expansão térmica. Frente às variações de temperatura, sua estabilidade dimensional e de cor são superiores às telhas convencionais. Além disso, o produto é ambientalmente correto, já que o PVC é totalmente reciclável.
TETRA PAK
Mais um passo a caminho da sustentabilidade
Com foco na ampliação da sustentabilidade de seus negócios, a Tetra Pak, líder mundial em processamento e embalagens de alimentos, se uniu mais uma vez a Braskem para desenvolver um grade de polietileno verde para a produção de tampas plásticas das embalagens cartonadas. Para encontrar a solução ideal e atender as necessidades do Cliente, a Braskem desenvolveu em seu Centro de Tecnologia e Inovação, em Triunfo/RS, um polietileno de alta densidade (PEAD), que atendeu todas as especificações para a aplicação, em nível global.
A parceria foi fundamental para colocar o polietileno verde na indústria alimentícia e bebidas. A utilização do plástico verde no processo de produção da Tetra Pak contribuirá para a redução global das emissões de gases de efeito estufa. Na balança sustentável do plástico verde, para cada tonelada de polietino verde produzido são capturados e fixados até 2,5 toneladas de CO2 da atmosfera. Outra vantagem é que o plástico verde é 100% reciclável, dentro dos processos atuais existentes.